研修課程
精益生產（Lean Production,簡稱LP）是因為日本汽車業本世紀在世界地崛起，美國麻省理工學院根據其在“國際汽車項目”研究中，基于對日本豐田生產方式（Toyota Production System）的研究與總結，以及對美國汽車工業的反思與總結，提出的一種生產管理方法。其核心是追求消滅包括庫存在內的一切“浪費”，并圍繞此目標發展了一系列具體方法，逐漸形成了一套獨具特色的生產經營管理體系。
近年來，精益生產隨著國內企業的發展，與外企的引入，并逐漸為國人所知。只的因為不同的理解與側重點的不同，也有人稱之為“JIT生產方式”“零庫存生產方式”“TPS生產方式”“看板生產方式”等。隨之而來追風推行者也不在少數。但目前真正有成功果實的，或者持續進行下去的卻很少。原因除理論研究工作與實務操作不協調外，也有生產模式改革決心不夠、推行方式不對、對精益生產理解錯誤等原因。
企業運作的目標是通過持續的消除浪費并向客戶提供完美的價值，從而實現企業的內部增值過程。精益系統整體方案將充分體現這一宗旨，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益生產系統的實施過程。目的在于：
從客戶的角度出發，認識價值和發現過程中的浪費，并持續消除浪費；
采用精益化的拉動生產系統，有效控制過程中的庫存，降低制造循環時間，提高過程的循環效率（庫存、資金的周轉率）及客戶滿意率；
為降低或消除過程中的非增值活動，通過降低設置時間、TPM、Poka-Yoke，生產線平衡以及目視控制，標準化作業等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動生產系統的實施。
2天。
第一部分、精益生產之概念與本質 精益生產方式起源于日本豐田，那么，除了它特定的產生環境外，精益生產對我們現在的企業有什么啟發，精益生產之所以能幫助企業實現卓越制造管理而贏得市場，它的靈魂究竟在那里？實施精益生產的一般方法是什么？在這些一般方法里，我們應該注意什么？對精益生產的實施，不同企業的效果也是截然不同，成功的企業有哪些共同點呢？失敗的企業又違背了哪些原則呢？本節將講解精益生產的產生背景，分析精益生產方式是如何使企業實現卓越制造管理水平的。講解精益思想的五大原則，以及五大原則的應用。并通過大量案例分析精益生產成功實施的關鍵因素。 為什么要實施精益生產管理 精益生產方式的發現和興起 精益思想：從增值比率看改善空間 三種生產方式的對比 精益思想五原則 所謂的豐田生產方式 精益生產方式的目標和基本理念 精益生產方式的2大支柱+平準化 精益生產在中國內地的傳播 精益生產的目標和實現目標的工具 精益生產的實施步驟（實施步驟、工具的使用步驟） 【案例分析】：精益生產實施過程全貌 | 第二部分精益生產之意識改善 1、員工意識 改善給企業帶來的影響 改善的誤區 幫助員工擁抱變革 企業利潤及成本模式分析 2、浪費意識 企業常見的七大浪費 七大浪費之①---等待的浪費 七大浪費之②---搬運的浪費 七大浪費之③---不良品的浪費 七大浪費之④---動作的浪費 七大浪費之⑤---加工本身的浪費 七大浪費之⑥---庫存的浪費 七大浪費之⑦---過量生產的浪費 識別并挖掘浪費 尋找浪費的4M方法； 消除浪費和零缺陷 【案例分析】：七大浪費實例分析 【練習】：找出本公司發生的七大浪費現象并提出改進方法 3、庫存意識 企業庫存的來源和危害 如何有效的消除庫存 4、效率意識 假效率與真效率 個別效率與整體效率 可動率與運轉率 5、全局意識 對整個制造流程進行分析 對單面流程進行分析的危害 不斷的改善 |
第三部分：實施精益的起點—價值流圖分析VSM 在實施精益生產的過程中，管理者們經常會被企業中雜亂無章的各種現象所迷惑，不知道從哪里實施改善活動，感覺無從下手。在這種情況下，企業就需要有一個有效的工具或方法，能夠讓他們找出浪費及其原因之所在，然后再將其消除，這個工具就是價值流圖分析。 利用價值流圖分析，不僅能夠消除浪費，還可以消除產生浪費的根源，使之不至于卷土重來。 如何運用精益思想把紛繁蕪雜的生產活動歸納成為顧客創造價值的流程 如何從價值和浪費的角度來記錄流程并識別價值流中的增值活動和非增值活動 如何認識價值流圖的6大作用 繪制價值流圖的四大步驟分析 如何解讀價值流現狀圖（包括：價值流圖的基本結構、價值流圖的圖標、數據框中包含的數據、時間線） 價值流圖繪制方法（對象的確定、繪制步驟） 如何使用現狀圖尋找改善機會 如何繪制未來圖及其要點掌握 【案例分析】 【練習】：畫出本公司價值流圖并找出不增值的部分 | 第四部分精益生產五大基礎工具 徹底6S與目視（可視化）管理 6S是為什么而實施、所謂整理是指將不必要的東西清除掉的技術、所謂整頓是指將確保必要的東西在必要的時候能夠立即使用的技術、所謂清掃是指瞄準目標徹底實施的技術、引進精益生產方式從6S著手時的注意點等） 目視管理的要點及其目的、目視管理的主要內容、目視管理的基本水平、中級水平、高級水平、通過“可視化共享信息”、通過“目視化管理”共同認識作業、目視管理的具體事例分析、5S管理與目視管理之間的關聯分析 【案例分析】 價值流圖分析 作業標準化 作業標準和標準作業的不同、標準作業的著眼點、標準作業組合表和標準作業表、難以建立標準作業的理由分析 【案例分析】 TPM改善 理解OEE及計算方法、如何計劃和實施TPM工作 【案例分析】 IE工程 IE手法及其工序、動作分析方法、如何從作業研究開始提高生產率？通過減少動作數量理解動作經濟原則、利用動作經濟原則使作業變得更加輕松、如何發現流水作業中的浪費、生產線平衡分析方法、實例分析：改善生產線平衡的方案 【案例分析】 |
第五部分精益生產七大實施工具 1、流線化生產 流線化生產的意義：杜絕萬惡之源 流線化生產與批量生產的差異 流線化生產的八個條件及步驟 流線化生產的設計原則、要點 【案例講解】：某大型電子廠PCBA裝配線的流線化經歷 2、平穩化生產 何為平穩化生產 生產進度與生產能力不足的對策 生產計劃安排原則 生產排程的高明做法 依據4M1E做好產前準備 生產進度隨時掌控 在制品占用量分析 平穩化生產的技巧 混流生產是平穩化生產的最高境界 【案例分析】 3、自動化（Jidoka）生產 自動化和帶人字旁自動化的區別 實現Jidoka的三個手段 Jidoka的有效工具--按燈制度 快速處理問題系統 問題管理—5F法和刨根法 5Y分析 合理化四個步驟 PDCA循環 均衡化生產 【案例分析】 4、準時化生產(JIT) 準時化生產的特點 準時化生產與后拉式生產有何區別 準時化生產方式(JIT)運用方法 如何根據需求計算需求節拍 生產節拍的計算方法 U型生產線與單件流 如何實施準時化生產 【案例分析】 5、看板拉動式生產（Kanban） 拉動式生產看板的三種功能及三大特點 實施拉動式生產看板的七大作用 拉動式生產看板的實施流程分析 【實例分析】；拉動式生產看板的運用方法 【案例分析】 拉動式生產與JIT生產 傳統推動式生產與拉動式生產 【案例分析】 6、柔性生產單元與U型布局 為什么需要U型布局 U型布局的特征及其優缺點 U型布局運用要點及其種類 多能工培養 【實例分析】：如何將直線型生產線改為U型生產線 【案例分析】 7、防錯（Poka-Yoke）、防誤、防呆 Poka-Yoke概念 Poka-Yoke的過程和步驟 【案例分析】 | 第六部分精益生產的導入及貫徹實施 一、精益生產的導入 市場壓力 理念變革 參觀學習 宣傳培訓 高層決策 二、精益生產的貫徹實施 全面診斷 項目規劃 選擇時機 確定目標 組建團隊 試點切入 全面實施 成果展示 持續改善 盡善盡美 |
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