全方位精益生產方式JIT實務--生產管理

授課專家： [李文發] 授課天數： 2?天 收費標準： 價格面議 開辦周期： 按需開辦，有需要的企業請致電本站客服 課程大綱： 一、【培訓對象】
公司經營管理者、工廠總經理、副總經理、生產經理、廠長、工廠經理、采購與物流經理、項目經理、工業工程師、物流工程師、精益生產工程師、提案改善委員會成員、工廠或車間基層主管及有興趣之人士等。
二、【培訓時間】
2天/12小時。
三、【課程背景】
精益生產（LeanProduction,簡稱LP）是因為日本汽車業本世紀在世界崛起，美國麻省理工學院根據其在“國際汽車項目”研究中，基于對日本豐田生產方式（Toyota Production System）的研究與總結，以及對美國汽車工業的反思與總結，提出的一種生產管理方法。
精益生產技術就是改善生產過程的最佳利器，采用了精益生產技術的日本豐田汽車公司，2003和2004連續兩個年度的營業利潤均達到美國三大汽車公司（通用、福特、克萊斯勒）利潤總和的6～7倍，這是因為精益生產的改善，能夠同時達成品質、成本、交期、服務、士氣的改善。
四、【培訓目標】
◆ 通過全程模擬演練，系統的掌握精益生產在企業的收益及如何運用
◆ 提升改善意識和改善能力
◆ 掌握精益生產的實施技法與推行方法
◆ 解決生產過程的常見疑難問題如：準時交貨率低、庫存日益增多、生產不均衡及人員變動大、停工待料、難以應付緊急插件等
◆ 縮短生產周期時間、提升生產效率。
五、【課程大綱】
第一部分 精益思想認識篇
1、主題導入
◆請大家思考幾個問題
◆企業生存的法則
◆企業使命及其實踐
◆企業持續生存之道
2、精益生產價值體系
◆ 精益生產的起源
◆精益生產五項原則
◆ 精益生產的核心價值
◆ 改善給企業帶來的影響
◆ 中國企業實施精益生產的障礙
◆ 精準生產方式的競爭優勢
◆JIT生產系統追求的目標
第二部分 精益意識篇
1、品質意識
◆對待質量問題的正確心態
◆T Q M 的核 思想
◆改善的工具: SDCA – PDCA
◆解決問題五步法
◆質量：不僅僅是“結果面”的質量
◆對待缺陷，三不政策
◆差錯預防
◆防錯十大原理
2、成本意識
◆對成本的重新思考
◆降低成本的手段
◆降低成本的優勢
◆產品成本的構成
◆降低成本——消除7種浪費
◆ 企業常見的7+3=10種浪費
◆ 識別并挖掘浪費
◆ 尋找浪費的4M方法；
◆ 消除浪費和零缺陷
◆ 如何有效的消除庫存
◆案例分享：某企業現場典型浪費剖析　
3、交期意識
◆如何縮短交付周期
◆ 時間與影響
◆縮短交付周期：成批或流動
◆從流程圖入手，縮短交付周期
◆小批量策略
◆流動生產
4、全局意識
◆ 對整個制造流程進行分析
◆ 對單面流程進行分析的危害
◆ 不斷的改善
第三部分 精益現場管理和班組建設篇
1、現場組織管理——5S / 6S / 7S
2、現場組織管理- 目視管理
◆目視管理九大要點
◆九大目視管理對象
3、現場組織管理-色標管理
4、現場組織管理-地址系統
5、現場組織管理 - 操作圖表卡
6、作業標準化
7、團隊建設 / 員工參與
◆受某一改革影響的人需要參與實施這個改革
◆成立自然工作小組-QCC
◆團隊的Training（多功能）
◆團隊的安全——綠色十字日歷
◆團隊的有效溝通——對上、對下和橫向溝通
◆團隊的激勵
第四部分 精益生產體系改造篇
1、全員設備維護——TPM
◆企業運行有效性之目標
◆生產報告及圖示——依事實管理，用數字說話
◆生產中的設備能力損失
◆通過提高總的設備效性（OEE）改善生產率
◆全員設備（預防）維護
◆TPM 的五大支柱
◆一些關鍵的維修數據
◆責任人 / 操作員的觀念
◆TPM 是一種模式轉變
◆TPM 目標
◆持續改進 5 Why
2、快速轉換
◆換型時間定義
◆快速作業轉換
◆作業轉換改善要點
◆內部作業轉換 VS. 外部作業轉換
◆將外部轉換作業標準化
◆快速轉換的原則
◆排除一切調節過程—不斷培訓學習，提高水平
◆快速換型八步法
◆快速反應信號 - Andon 板
3、工序的布局和設計
◆ 工序改善的步驟
◆流線化生產的意義
◆水平布置和垂直布置的比較
◆生產線U形化
◆ 彈性的生產線布置
◆整體上呈一筆畫布置
◆案例：生產別針的產品工序流程圖
◆基于 5WIH 的調查表
◆IE 改善4原則
◆ 工序平衡
◆案例分享：某公司精益生產流水線實施案例
◆消除系統瓶頸和變差
◆對工位定期評審
4、精益拉動式系統實施
◆生產模式演變
◆推進式（Push）控制系統計劃
◆拉動式（Pull）控制系統計劃
◆精益生產計劃的特點
◆推行精益生產大大提高庫存周轉率
◆拉動系統的條件——物料運送路線
◆拉動系統的基礎——物料存放系統
◆拉動系統的結構——發送拉動、生產拉動、外部拉動
◆拉動系統的關鍵——物流和信息流
◆拉動系統工具——工序看板、補充看板
◆拉動系統介紹: 單點節拍控制
◆拉動系統的實施方法
◆ 案例練習：如何計算看板數量
5、精益供應鏈管理(SCM)
◆傳統供應鏈與精益供應鏈分析
◆供應鏈中的成本浪費
◆如何對供應商的總評估
◆供應鏈管理四大原則
◆供應鏈物流管理——供應商管理用戶庫存（VMI）
◆供應鏈開發的五個不同階段
◆如何實施JIT準備采購
第五部分 精益指標和推行策略篇
1、JIT實施過程全貌
2、豐田生產制度架構圖（TPS）
3、關鍵的表現指標（評估客戶和組織KPI）
4、精益系統差距評估
◆支持全方位的變化
◆精益生產體系的培訓
◆實施衡量系統 - 精益指標
◆精益征程：準備工作
5、精益實施之進程
6、“突破傳統” 其實并不難
◆難與不難關鍵就在“觀念”
◆豐田成功的秘訣是什么？
◆JIT對員工的能力指標
◆過程與結果，孰輕? 孰重?
◆世界500強企業員工的八個行為習慣
◆經驗交流與實務問題討論
老師介紹：李文發